ng体育新一轮科技革命和产业变革正在深刻改变全球产业发展和分工格局，目前，我国正推进互联网、大数据、人工智能同实体经济深度融合，以智能制造为主攻方向推动产业技术变革和优化升级，加速形成新质生产力，向全球价值链中高端迈进。

　　从国内一流走向世界一流，三一集团的“数智化”进程正如火如荼地开展。2018年，梁稳根董事长在十三届全国人大会上表示，“三一的数字化转型，要么翻身，要么翻船！”公司将数智化建设融入制造、产品、运营等各个场景，积极促进产业高端化、智能化、绿色化。

　　2019年，三一集团决定将位于长沙产业园的“18号厂房”打造成工程机械行业灯塔工厂的标杆。然而，重型装备制造业的零件动辄重达数吨，同时具有多品种、小批量作业的特点，实现少人化智能制造的难度相当高。

　　三一将18号工厂中泵车制造的九大工艺进行智能化升级，突破了全自动切割下料、机器人焊接/组对等多项关键技术，AI智能套料系统将整个集团钢材平均利用率提高了11个百分点，而工厂里的焊接机器人则能把焊缝控制在毫米级。

　　同时，公司发展出以制造运营管理平台（MOM）为核心，结合车间物流管理系统（WMS）、生产计划系统（APS）、数字孪生等多套数字化系统，形成了工厂生产制造的“智能大脑”，逐步实现了整体全流程的数字化。

　　通过工艺智能化和端到端的数据流整合，三一成功实现了对生产过程中“三大要素”——人、机、料的计算机动态决策、柔性配置与精准调度。这一变革标志着生产模式的重大跃迁，在18号工厂，少人化的混线生产已经成为现实，两条总装配线种产品的混装柔性生产。

　　海量数据的获取，也促进了研发和生产管理时最优资源配置与科学合理决策。18号工厂每天能产生超过30TB的大数据，通过对数据的分析与利用，目前，18号工厂的自动化率接近80%，产能提升123%，人员效率提升98%，单位制造成本降低29%。

　　三一集团党委书记、董事长，三一重工董事长向文波在接受采访时称：“所有生产设备的互联，打开了制造的‘黑洞’。过去作为管理者，对于设备的利用效率、产能的利用情况是不清楚的，大数据帮助我们打开了这个‘黑洞’，实现了产能潜力的挖掘。”

　　2022年，18号工厂成为继三一重工北京桩机工厂后，全球重工行业第二座获认证的灯塔工厂。截至今年6月30日，三一重工已有33座数字化工厂建成达产，并在印尼成功设计建设了行业首座海外“灯塔工厂”，为全球制造业企业提供可借鉴的数智化发展方向。

　　10月8日，全球首座风电行业灯塔工厂认证落户中国韶山·三一重能叶片工厂，实现了风电行业灯塔工厂从0到1的突破，自此中国风电叶片“智造”正式迈入新纪元。

　　工程机械产品向数据智能终端的转型，是三一数智化战略的重要内容。向文波曾表示：“（市场）对电动化产品、智能化产品的需求会大幅提高，对于人工替代系列产品的需求会大幅提高，这就是我们要抓住的机会。”

　　依托车联网、人工智能、大数据等先进技术，三一推出了一系列智能产品。2024年，三一远程遥控挖掘机首次应用于应急救援场景，有望极大提升救援工作的灵活性、安全性与高效性；一键挂卸配重、可变跨距、智能一键伸缩臂等起重机智能应用的推出，惊艳客户；业界首批无人电动装载机同样来自三一，目前并已交付搅拌站进行商业化运营。

　　智能服务领域，三一同样处于领先地位。以智能硬件为基础，以机器决策算法为核心，三一为工程用户提供数据智能的实时互动和分析价值，打造覆盖20大施工全场景的智慧运营生态体系，实现一站式、全周期的工程服务新模式。在2024年的三一科技节科技成果展中，一系列智慧矿山、智慧港口、智慧风场等智能化场景解决方案大放异彩，吸引了大量科技工作者围观交流。

　　在数字经济背景下，数字平台改变了新型企业的组织形式、商业模式和资源配置方式，有力地推动了数字经济和实体经济深度融合。

　　作为行业数字化转型的先锋，三一集团用数智化赋能企业经营管理，在组织形态和行为决策层面上，全面引入大数据与人工智能，致力于实现无人化操作和机器决策，从而孕育颠覆性的变革。

　　目前，三一重工的工业互联网IoT平台已实现1.8万台设备、5.1万个摄像头的实时在线接入，集成采集、汇聚、分析海量数据，以建模实现数字孪生，推动企业提质、降本、增效。2023年，在作业过程中开展的节能降耗项目累计节约能源费用超过1亿元。此外，在营销、供应链管理和设计等方面，三一也已引入智能工具，进一步推动企业的全面智能化转型。

　　乘“数”而上，朝“智”而前。三一集团将持续加大投入力度，以期成长为一家基于互联网、大数据和人工智能技术深度融合的平台型企业和生态型企业，以数字技术推动产品架构、商业模式、应用场景的迭代，提高全要素生产率，实现生产力的跃升！